Перед тем как перейти непосредственно к процессу сборки редукторов, нужно понять, что собой представляет этот механизм. Данный агрегат состоит из большого количества узлов и элементов, которые связаны между собой. Основная задача заключается в передаче силы момент от одного оборудования к другому, регулируя при этом технические параметры.
Что касается назначения, то редукторы прекрасно справляются со своей работой во многих отраслях промышленности. Этот механизм применяют как в кормораздатчиках и насосах, так в конвейерах и мешалках. Другими словами, редуктор универсален.
В зависимости от назначения, устройства делят на определенные виды:
- Цилиндрический.
- Планетарный.
- Червячный.
- Конический.
- Комбинированный.
Сам же редуктор представляет собой механическое устройство, которое содержит следующие компоненты: валы, шестерен, подшипники, уплотнители и другие важные элементы. В каждом типе свои особенности в зависимости от предназначения.
Как правило, корпус выглядит внешне очень просто, включая основную часть, крышку и разъемы. При изготовлении механизма, специалисты учитывают такие характеристики, как прочность, жесткость и качество материала. Работа валов зависит от этих факторов. Например, сборка проходит по определенным правилам и нормам. Соблюдается технологический процесс даже при ремонте агрегата. Чтобы выполнить работу без ошибок делают чертежи, графическое изображение и схемы. В данной документации прописываются технические условия.
Перед сборкой проводят подготовительные работы. Например, проводится полный анализ конструкции и корпуса устройства, включая узлы и мелкие детали.
В технической документации должны быть не только чертежи, но и другие важные справки: описание, спецификация, конструкторские данные, документы, где прописаны особенности изделия. Также механизм должен иметь подтверждение контрольных испытаний и тестов. Без этих всех официальных документов изделие будет считаться некачественным. Сейчас в России установлены специальные технические нормативы: ГОСТ, ЕСТД, ЕСКД. Их необходимо соблюдать при любых обстоятельствах. Каждый стандарт установлен конкретно для определенной отрасли.
Все это касается и мелких деталей, узлов, подшипников, которые выполняются под строгим контролем мастеров. Если вдруг один из элементов деформирован или сделан не по правилам, то на производстве может произойти авария.
Когда испытывается на прочность подшипник, то применяют несколько видов контроля. То есть специалисты смотрят на следующие параметры: вибрация, твердость и вращение.
Очень важно, чтобы металлообработка проточек деталей была выполнена идеально, иначе пострадает корпус редуктора. Более того, проточки и оси постелей проверяются специального оборудования.
Непосредственно сам процесс сборки разбивается на этапы:
- Первое, что делают профессионалы, собирают простые элементы агрегата, в том числе узлы, подшипники и однотипные детали. Безусловно, в сборке задействуют оборудование – индукционный нагреватель, который подбирается в зависимости от размеров подшипников. При помощи измерительных щупов ставятся подшипники с косой посадкой. Это устройство также помогает отследить зазор между деталями.
- Когда простейшие элементы собраны, приступают к более сложным частям устройства. На этом этапе сборки также задействуют измерительные щупы.
- Последний этап работ подразумевает испытания на стенде, чтобы исправить все недочеты при поломке или деформации. Также специалисты производят обкатку редуктора, создавая небольшую нагрузку на двигатель.
После всех тестов и проверок, изделие еще раз инспектирует комиссия. В документах должно быть прописано количество испытаний и выводы специалистов.